擠壓作為一種壓力加工的方法，早在1797年就被用來(lái)擠壓鋁管；1894年英國(guó)人 Alexnder Diok開始用冷擠壓法生產(chǎn)錫、鉛、黃銅以及銅合金產(chǎn)品；1899年，俄國(guó)人首先用熱擠壓法生產(chǎn)較難熔的金屬和合金棒材；1924年英國(guó)用熱擠壓法擠壓出管子；1925年，法國(guó)開始用熱擠壓法試制黑色金屬產(chǎn)品。通過(guò)以上實(shí)踐證明了一點(diǎn)，黑色金屬和有色金屬一樣可以用熱擠壓法來(lái)生產(chǎn)各種產(chǎn)品。于是，在1928年德國(guó)建成了世界上第一臺(tái)機(jī)械擠壓機(jī)，用來(lái)成批生產(chǎn)碳素鋼管。

  但是，由于過(guò)去鋼擠壓試驗(yàn)都是利用低速的有色金屬擠壓機(jī)來(lái)進(jìn)行的，因此當(dāng)時(shí)并沒有進(jìn)行過(guò)任何關(guān)于鋼擠壓特性和方法的試驗(yàn)研究。對(duì)鋼擠壓時(shí)的工模具設(shè)計(jì)和潤(rùn)滑劑的選擇以及擠壓坯料的加熱，都是利用有色金屬擠壓工藝范圍內(nèi)已有的經(jīng)驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果表明，這是不行的。因?yàn)橛捎跀D壓速度很低，潤(rùn)滑劑的選擇和工模具形狀的設(shè)計(jì)不合適，以及坯料無(wú)氧化加熱的可操作性和經(jīng)濟(jì)性的問(wèn)題還沒有解決，所以不能保證擠壓時(shí)合適的金屬流動(dòng)條件，以致在擠壓過(guò)程中坯料很快被冷卻，相反工具很快被加熱，導(dǎo)致擠壓過(guò)程無(wú)法進(jìn)行。由于當(dāng)時(shí)鋼擠壓時(shí)有以下四個(gè)基本工藝和裝備上的條件尚不具備，致使用擠壓法來(lái)生產(chǎn)黑色金屬產(chǎn)品并沒有投入工業(yè)性生產(chǎn)。這四個(gè)條件是：（1）高使用壽命的工模具材料；（2）坯料的無(wú)氧化加熱；（3）適當(dāng)?shù)墓に嚌?rùn)滑劑；（4）高的擠壓速度。

 與此同時(shí)，德國(guó)的一個(gè)鋼廠和一個(gè)有色金屬半成品工廠合作進(jìn)行了鋼擠壓試驗(yàn)，在原理上證實(shí)了鋼擠壓的可行性。直至20世紀(jì)40年代，高參數(shù)的蒸汽透平制造業(yè)、燃?xì)馔钙街圃鞓I(yè)、儀器儀表制造業(yè)以及機(jī)器制造業(yè)中某些領(lǐng)域的快速發(fā)展，都必須使用具有高耐熱強(qiáng)度、耐酸、高電磁性和其他特殊性能的高合金鋼和難熔合金制造的零件。而當(dāng)耐熱強(qiáng)度或其他物理化學(xué)性能提高時(shí)，許多材料的工藝塑性會(huì)明顯地下降，使一個(gè)很有使用價(jià)值的材料在流動(dòng)狀態(tài)下，塑性指標(biāo)降低到甚至不能用軋制或自由鍛的方法進(jìn)行加工。因此，在當(dāng)時(shí)，對(duì)一些不銹鋼、鎳基合金等材料的無(wú)縫鋼管產(chǎn)品，雖然用軋制法生產(chǎn)有很大的困難，但也只能用軋制和自由鍛的方法生產(chǎn)，導(dǎo)致這類產(chǎn)品生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性和可能性大大降低。對(duì)高性能、低塑性、難變形材料產(chǎn)品的實(shí)際需求，促進(jìn)了對(duì)高合金鋼和各種特殊材料熱擠壓過(guò)程的研究。

 1941年，法國(guó)的塞菲拉克（ CEFILAC）公司（原金屬拉拔與軋制公司）的技術(shù)經(jīng)理J.賽茹爾內(nèi)（J. Sejournet）在于仁恩（ Ugine）電爐鋼公司的協(xié)助下成功研制出玻璃潤(rùn)滑劑，奠定了鋼擠壓工藝及設(shè)備迅速發(fā)展的基礎(chǔ)。同年，“玻璃潤(rùn)滑劑高速擠壓法”專利許可證頒發(fā)給 J. Sejournet后，很快被美國(guó)、英國(guó)、西班牙、奧地利、日本、瑞典和其他國(guó)家所購(gòu)買（表1-1）。

 1945年，玻璃潤(rùn)滑劑開始用于工業(yè)性生產(chǎn)。當(dāng)時(shí)一些長(zhǎng)期使用的用來(lái)生產(chǎn)銅和黃銅產(chǎn)品舊式有色金屬擠壓機(jī)，在結(jié)構(gòu)、擠壓速度和加熱工藝方面都已不能適應(yīng)鋼擠壓的特殊要求。因此，在擠壓鋼時(shí)，這些擠壓機(jī)大部分被拆除，同時(shí)被現(xiàn)代鋼擠壓機(jī)替代。當(dāng)時(shí)對(duì)所設(shè)計(jì)的擠壓機(jī)和輔助設(shè)備的結(jié)構(gòu)提出了以下三點(diǎn)要求：

  1. 在生產(chǎn)絕對(duì)可靠的條件下，具有高的工作速度。要求擠壓速度為300~400m，空程速度為650mm/s。這樣，生產(chǎn)的間隙時(shí)間從110s減少到25~30秒。

  2. 設(shè)計(jì)要求純擠壓時(shí)間為2~3秒。這是因?yàn)榭紤]到當(dāng)時(shí)液壓系統(tǒng)的管和閥門的費(fèi)用比較高，再進(jìn)一步減少純擠壓時(shí)間就沒有什么益處了。但是，仍需調(diào)在這方面要繼續(xù)努力。因?yàn)閿D壓坯料與擠壓筒和擠壓模的接觸時(shí)間縮短可使工模具的使用壽命提高，并且檢查和更換工模具的工作量也可以減輕，使擠壓機(jī)的生產(chǎn)效率提高，同時(shí)使產(chǎn)品的生產(chǎn)成本降低。

  3. 擠壓機(jī)的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和裝配精度要求比有色金屬擠壓的要求高。這是因?yàn)殇摂D壓時(shí)的擠壓力相對(duì)比有色金屬擠壓時(shí)大得多，這樣可確保擠壓鋼管壁厚公差精度，滿足當(dāng)時(shí)特殊產(chǎn)品生產(chǎn)的需要。

 20世紀(jì)50年代初期，美國(guó)首先開始將低頻電感應(yīng)加熱技術(shù)引入鋼擠壓的料加熱工藝并獲得成功；接著英國(guó)也于1957年開始采用低頻感應(yīng)加熱技術(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)擠壓坯料的無(wú)氧化加熱，并且感應(yīng)加熱爐被設(shè)計(jì)成單爐座，每小時(shí)可無(wú)氧化加熱壞料40噸。

  與此同時(shí)，由于特殊冶金技術(shù)的發(fā)展，其研究成果在擠壓工模具材料選擇工具設(shè)計(jì)和制作中的應(yīng)用，使擠壓工模具在高溫下能夠承受更大的壓力、沖擊和疲勞負(fù)荷，提高了其使用壽命。例如，當(dāng)時(shí)英國(guó)的勞芳·莫爾優(yōu)質(zhì)鋼公司（Low Mour Fine steel Ltd.），采用尼莫尼克90合金擠壓模擠壓時(shí)，其模具的使用壽命得到了很大的提高。但是后來(lái)，由于尼莫尼克90合金擠壓模在機(jī)械加工方面遇到很大的困難，并且使用成本比較高，因而沒有被推廣使用。于是又進(jìn)一步地研究出淬硬性、抗熱裂性、耐磨性和熱強(qiáng)度都很高，且加工容易和價(jià)廉的9%W和4.25W-Cr-Co-V-Mo鋼擠壓模，其熱處理后的硬度分別達(dá)到HRC49-50HRC56。用于擠壓有8個(gè)翅的異型管時(shí)，擠壓模的使用壽命超過(guò)100次/只。

 50年代后期，美國(guó)瓊斯·拉弗林（J&L）擠壓工廠的W. L. Steinbrenner試驗(yàn)成功一種具有良好模具特性的新材料鉬合金用于制作擠壓模，取得很好的效果。采用鉬合金制造的擠壓模容易加工，不需要熱處理，并且在使用后還可以重新加工成尺寸較小一檔的擠壓模繼續(xù)使用，其壽命可以達(dá)到200-300次/只以上。

 至此，鋼擠壓工藝和設(shè)備上的四個(gè)主要難題已經(jīng)基本上得到解決，鋼擠壓術(shù)進(jìn)入到提高生產(chǎn)率、進(jìn)一步完善擠壓機(jī)結(jié)構(gòu)、改善技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的新階段。

 當(dāng)時(shí)，在美國(guó)和歐洲從事擠壓機(jī)設(shè)計(jì)和制造的公司主要有英國(guó)的勞威Loewy工程公司和菲爾汀（ Fielding）工廠設(shè)計(jì)公司，德國(guó)的施勞曼（se mam）公司和美國(guó)的皮爾太克（ Buried）公司。他們采用最新科技，大量設(shè)計(jì)制造臥式液壓擠壓機(jī)，在將近20年的時(shí)間內(nèi)使擠壓機(jī)的數(shù)量增加了9倍。其中液壓擠壓機(jī)的總能力增加了800%，機(jī)械擠壓機(jī)的總能力增加了250%，并且還量制造了4000~6000噸的管型材擠壓機(jī)。僅勞威工程公司一家就供應(yīng)了197臺(tái)擠壓機(jī)，其中164臺(tái)用于有色金屬，33臺(tái)用于鋼擠壓。

1951年，世界上第一個(gè)采用玻璃潤(rùn)滑劑高速擠壓法生產(chǎn)不銹鋼管的工業(yè)性生產(chǎn)車間在美國(guó)的 Babcock& Wilcox公司建成投產(chǎn)。此后的10~20年內(nèi)，國(guó)外幾乎所有的不銹鋼管生產(chǎn)大公司都逐漸以擠壓法取代了其他生產(chǎn)不銹鋼無(wú)縫鋼管的方法，使熱擠壓工藝成為不銹鋼無(wú)縫鋼管不可缺少的生產(chǎn)手段。

 20世紀(jì)60年代初，鋼的熱擠壓技術(shù)已經(jīng)發(fā)展到一個(gè)相當(dāng)高的水平。由于設(shè)計(jì)和機(jī)械制造技術(shù)的進(jìn)步，擠壓機(jī)的結(jié)構(gòu)和裝備不斷完善：采用了更為合理的4張力柱式框架結(jié)構(gòu)；帶預(yù)應(yīng)力的張力柱固定螺帽；帶預(yù)應(yīng)力裝配的多層結(jié)構(gòu)擠壓筒；旋轉(zhuǎn)式雙擠壓筒和雙穿孔筒；旋轉(zhuǎn)式或抽屜式模架；擠壓筒的自動(dòng)清理和冷卻；擠壓墊的自動(dòng)分離和自動(dòng)傳輸；擠壓機(jī)幾乎都配備有一個(gè)高壓蓄勢(shì)器系統(tǒng)采用具有多級(jí)不同壓力組合的多缸結(jié)構(gòu)。例如，當(dāng)時(shí)在新建投產(chǎn)的一系列3000噸鋼管和型鋼擠壓機(jī)上，不再采用一個(gè)單獨(dú)的3000噸水壓缸（只能用減小蓄勢(shì)器中的壓力的辦法來(lái)變換擠壓機(jī)的壓力等級(jí)），而是改為采用一種可以在500~3000噸范圍內(nèi)按照6個(gè)相同等級(jí)來(lái)變換壓力的擠壓機(jī)。在這種情況下，坯料的直徑可以從125mm增大到350mm，長(zhǎng)度可以由150mm增長(zhǎng)到1000mm，使一臺(tái)擠壓機(jī)的應(yīng)用范圍擴(kuò)大了很多，并且提高了擠壓機(jī)的生產(chǎn)效率。

  當(dāng)時(shí)，大量采用的是3000~5000噸臥式水壓擠壓機(jī)。與此同時(shí)，美國(guó)還建成臺(tái)1200噸的大型臥式擠壓機(jī)，其中3臺(tái)用于擠壓鋁合金，3臺(tái)用于擠壓鋼管、型鋼和難熔金屬及合金。當(dāng)時(shí)在各種型號(hào)和噸位的臥式擠壓機(jī)上，其最佳的工藝技術(shù)單項(xiàng)指標(biāo)可達(dá)到如下水平：鋼擠壓時(shí)的最大擠壓比達(dá)到70以上，而從理論上和實(shí)驗(yàn)上可以達(dá)到200；擠壓速度提高到300~400mm/s；擠壓桿的空程速度可以達(dá)到600-700mm/s；擠壓的周期時(shí)間縮短到20秒；擠壓機(jī)的擠壓次數(shù)達(dá)到140次/小時(shí)。

  當(dāng)時(shí)還普遍采用工頻感應(yīng)加熱爐和再加熱爐，以及帶保護(hù)氣體的環(huán)形加熱爐等坯料無(wú)氧化加熱設(shè)備。當(dāng)時(shí)已有128臺(tái)以上的感應(yīng)加熱爐和再加熱爐在世界各國(guó)的擠壓車間運(yùn)行，單臺(tái)的最大加熱能力達(dá)到40噸/小時(shí)。

  同時(shí)采用合金鋼、高合金鋼、高溫合金難熔金屬、金屬陶瓷、硬質(zhì)合金等材料來(lái)制作擠壓機(jī)和穿孔機(jī)的工模具，使一些擠壓工模具的極限強(qiáng)度達(dá)到2360MPa。

 20世紀(jì)60年代末期，世界各國(guó)已擁有135臺(tái)以上擠壓鋼和鎳及其合金的擠壓機(jī)在運(yùn)轉(zhuǎn)，其中85%~90%的擠壓機(jī)用于生產(chǎn)鋼管，10%~15%的擠壓機(jī)用于生產(chǎn)型鋼。一時(shí)擠壓機(jī)成為“最靈活的軋管機(jī)”，并且還推出擠壓機(jī)和張力減徑機(jī)聯(lián)合使用的擠壓鋼管生產(chǎn)線，用來(lái)大批量生產(chǎn)碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼和耐熱鋼等鋼管。

 采用3000~4000噸擠壓機(jī)配置16~24機(jī)架張力減徑機(jī)，張力減徑機(jī)進(jìn)口鋼管的直徑為73~170mm，生產(chǎn)的成品管的最小直徑為20-30mm，最小壁厚為2~3mm。一般進(jìn)張力減徑機(jī)鋼管的長(zhǎng)度為10~20m。如果采用連鑄坯生產(chǎn)碳素鋼和低合金鋼管，擠壓鋼管的坯重還要增大。通過(guò)張力減徑機(jī)后的成品管長(zhǎng)度可以達(dá)到25~35m，張力減徑的出口速度最大可以達(dá)到4~6m/s，年產(chǎn)量在10萬(wàn)噸以上。

 從當(dāng)時(shí)的發(fā)展情況來(lái)看，擠壓機(jī)與張力減徑機(jī)配合使用時(shí)，具有以下幾方面的優(yōu)勢(shì)：

 1. 提高了擠壓機(jī)的產(chǎn)量

    1臺(tái)3000噸擠壓機(jī)，如果是單機(jī)生產(chǎn)碳素鋼管年產(chǎn)量在5萬(wàn)~6萬(wàn)噸左右，而采用與張力減徑機(jī)聯(lián)合組成生產(chǎn)線時(shí)，使其年產(chǎn)量可提高至10萬(wàn)噸以上。

 2. 擴(kuò)大了擠壓機(jī)組生產(chǎn)鋼管的規(guī)格范圍

     一般1臺(tái)3000噸壓機(jī)生產(chǎn)鋼管的最小規(guī)格為d60mm×2.5mm，而配置了張力減徑機(jī)之后，由張力減徑機(jī)減徑后的鋼管最小規(guī)格為28mm×2.0mm，甚至可以減徑至16mm×2.0mm。

 3. 降低了生產(chǎn)成本

    由于擠壓機(jī)使用的坯料規(guī)格較少，一般僅3-6個(gè)規(guī)格系列，使工模具的準(zhǔn)備和消耗量相應(yīng)減少。并且生產(chǎn)小直徑鋼管時(shí)，無(wú)需進(jìn)行進(jìn)一步的冷拔冷軋等冷加工工序。

 4. 可以靈活生產(chǎn)

   既可以生產(chǎn)批量小、塑性低的難變形高合金鋼和合金鋼管，又可以生產(chǎn)批量大的小直徑碳素鋼管和低合金鋼管。

 因此，當(dāng)時(shí)聯(lián)合使用擠壓機(jī)和張力減徑機(jī)的制管工藝曾一度以生產(chǎn)的靈活性和高效率、產(chǎn)品的低成本和高質(zhì)量挑戰(zhàn)傳統(tǒng)的軋管工藝，并且其產(chǎn)量一度在鋼管后來(lái)，由于擠壓機(jī)和在行大量生產(chǎn)和連續(xù)運(yùn)行中，在生產(chǎn)工藝、品種質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)性等方面出現(xiàn)的不足，導(dǎo)致聯(lián)合生產(chǎn)線終止生產(chǎn)。

 例如，奧地利的1臺(tái)3100噸擠壓機(jī)配置張力減徑機(jī)后出現(xiàn)了不少問(wèn)題，如擠壓機(jī)適合于小批量、多品種的訂單，而擠壓機(jī)與張力減徑機(jī)聯(lián)用后，機(jī)組則適合大批量、少品種的訂單。因此，在生產(chǎn)安排和設(shè)備效率等方面出現(xiàn)了矛盾。并且，帶玻璃潤(rùn)滑劑擠壓后的鋼管經(jīng)張減后，鋼管的內(nèi)表面出現(xiàn)了小球狀的殘留物，使鋼管質(zhì)量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求。因此，擠壓后需進(jìn)行張減的鋼管，只能采用石墨作為潤(rùn)滑劑。但采用石墨潤(rùn)滑劑擠壓不銹鋼管時(shí)，又可能會(huì)引起鋼管表面滲碳。為此，該廠曾一度只采用石墨潤(rùn)滑劑，專門生產(chǎn)碳素鋼管和合金結(jié)構(gòu)鋼管。

  德國(guó)1962年建成的1臺(tái)3400噸擠壓機(jī)組配置的張力減徑機(jī)于1968年拆除其原因是采用擠壓機(jī)和張力減徑機(jī)聯(lián)合工藝，生產(chǎn)碳素鋼管和合金結(jié)構(gòu)鋼管在經(jīng)濟(jì)上不合算。

 日本神戶制鋼于1967年建成投產(chǎn)的550噸擠壓機(jī)也配有張力減徑機(jī)，主要用于生產(chǎn)碳素鋼管和合金鋼管，最后張力減徑機(jī)大部分時(shí)間也處于停產(chǎn)。

 我國(guó)長(zhǎng)城鋼廠在20世紀(jì)60年代從德國(guó)引進(jìn)的3150噸擠壓機(jī)，配有24機(jī)架的張力減徑機(jī)，未能很好使用就遭拆除。

  此后建成的擠壓機(jī)，如日本京浜廠的3150噸擠壓機(jī)和羅馬尼亞共和國(guó)鋼管廠的3100噸擠壓機(jī)等都不再配置張力減徑機(jī)。其原因，一方面是由于擠壓機(jī)和張力減徑機(jī)聯(lián)合使用后在運(yùn)行過(guò)程中出現(xiàn)的工藝和經(jīng)濟(jì)性方面的問(wèn)題；另一方面是由于連續(xù)軋管機(jī)組出現(xiàn)后，從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性兩個(gè)方面考慮，生產(chǎn)碳素鋼管和低合金鋼管時(shí)，擠壓一張減聯(lián)合機(jī)組無(wú)法與連續(xù)軋管機(jī)組相競(jìng)爭(zhēng)。

 由于熱擠壓工藝的變形方式所具有的金屬流動(dòng)特性，能夠提高材料的變形能力，加工采用其他加工方法（鍛壓和軋制）難以成型的低塑性、難變形的材料以及其所具有的工藝上的靈活性和制品的高質(zhì)量等有利條件，使其在一些制管的重要場(chǎng)合成為最佳的加工方法，有時(shí)甚至是唯一可選擇的、無(wú)需進(jìn)行經(jīng)濟(jì)性論證的加工方法。

 擠壓機(jī)可以生產(chǎn)各種鋼種的產(chǎn)品，如碳素鋼、合金鋼、不銹鋼以及高溫合金和難變形金屬的管材和異型材。國(guó)外70%以上的擠壓機(jī)被用于生產(chǎn)鋼管并且主要生產(chǎn)不銹鋼管，專門用于生產(chǎn)型材的擠壓機(jī)并不多。由于不銹鋼無(wú)縫管約有50%要進(jìn)行冷軋冷拔加工后交貨使用，因此，國(guó)內(nèi)外的擠壓鋼管車間大多配有冷軋冷拔鋼管設(shè)備，以便生產(chǎn)高精度的冷加工不銹鋼精管。

 目前，不銹鋼和各種難熔金屬及合金熱擠壓工藝的發(fā)展，可以從現(xiàn)在已在使用的擠壓機(jī)的擠壓力來(lái)衡量。現(xiàn)在工業(yè)上專門用于鋼質(zhì)管型材的擠壓機(jī)壓力，已經(jīng)從400噸增至30000噸以上。利用擠壓法還可以制造橫截面形狀和尺寸都能符合結(jié)構(gòu)元件精度要求的管材和型材。

 特別是自1951年末期，世界上第一個(gè)采用玻璃潤(rùn)滑劑高速擠壓法生產(chǎn)不銹鋼管的工業(yè)性生產(chǎn)車間在美國(guó)的 Babcock&wiox公司建成投產(chǎn)，此后的10~20年間國(guó)外幾乎所有大的不銹鋼管公司都逐漸地以擠壓工藝來(lái)取代其他的不銹鋼管生產(chǎn)方法，其中也包括自動(dòng)軋管生產(chǎn)工藝。并且又有以生產(chǎn)低塑性的高合金鋼管以及復(fù)雜結(jié)構(gòu)型材為主的擠壓機(jī)投產(chǎn)。有人曾對(duì)20世紀(jì)50年代初至70年代投產(chǎn)的擠壓機(jī)組按時(shí)間區(qū)分進(jìn)行不完全的統(tǒng)計(jì)，來(lái)觀察世界各國(guó)建成并投產(chǎn)的擠壓機(jī)的發(fā)展進(jìn)程：

  其中包括意大利的本特拉（Pea）公司在1965年安裝的兩臺(tái)1600噸立式擠壓機(jī)和1968年又安裝兩臺(tái)類似的擠壓機(jī)以及5450噸臥式擠壓機(jī)（用于生產(chǎn)對(duì)成品管幾何尺寸有較高要求的碳素鋼管和低合金鋼毛坯管）；美國(guó)的孤星（ Lone Star）鋼鐵公司建成的5500噸擠壓機(jī)（用于生產(chǎn)石油套管、油管等對(duì)質(zhì)量和可靠性有高要求的專用管）；美國(guó)加美倫（ Cameron）公司的20000~30000噸型擠壓機(jī)（成功生產(chǎn)了直徑達(dá)1220mm的煤氣輸送管以及大直徑三通管、關(guān)閉閥體、管接頭等配件管）；蘇聯(lián)于1959年先后在尼科波爾南方鋼管廠建成投產(chǎn)的120、1500壓機(jī)（用于生產(chǎn)中（25~70mm）×（2.5~3.0mm) 的碳素鋼和合金鋼商品管、12Cr5MoA、36Mn2Si等合金結(jié)構(gòu)鋼管以及GCr15滾珠軸承鋼管），1961年投產(chǎn)的1650噸和3150噸擠壓機(jī)各1臺(tái)（用于生產(chǎn)（57~159mm）×（4.5~20.0mm）的各種不銹鋼管）；德國(guó)里薩（ Riesa）鋼管聯(lián)合公司分別在格勒迪茨和杰里特契的2000噸和1600噸擠壓機(jī)；捷克斯洛伐克的2000噸擠壓機(jī)（用于生產(chǎn)不銹鋼管和軸承鋼管）和1600噸擠壓機(jī)（用于生碳素鋼管和低合金鋼管）。

  目前在運(yùn)行的擠壓機(jī)大部分都是20世紀(jì)70年代以前建成投產(chǎn)的，70年代以后新建的擠壓機(jī)為數(shù)并不多。其中主要有羅馬尼亞共和國(guó)鋼管廠的3100噸擠壓機(jī)，日本京浜廠的3150噸擠壓機(jī)、前蘇聯(lián)伏爾加鋼管廠的5500噸擠壓機(jī)、美國(guó)孤星（ Lone Star）鋼管廠的5500噸擠壓機(jī)，以及新近建成的烏克蘭 Centralis鋼管廠的4400噸擠壓機(jī)和中國(guó)久立集團(tuán)的3500噸擠壓機(jī)，寶鋼集團(tuán)特殊鋼分公司的6000噸壓機(jī)、山西太鋼集團(tuán)的6000噸擠壓機(jī)、江蘇華新不銹鋼管公司的3600噸擠壓機(jī)等。目前，在國(guó)外熱擠壓工藝已經(jīng)成為不銹鋼管、高鎳合金管以及難熔金屬及其合金等高性能材料管型材產(chǎn)品不可缺少的生產(chǎn)手段。