浙江至德鋼業有限公司根據現有資料分析，日本不銹鋼無縫管生產發展的特點有以下幾點：

一、重視管坯質量，積極采用連鑄坯

  日本各公司都十分重視管坯的生產，注意管坯質量。除了少量合金鋼由電爐冶煉外，絕大部分管坯用鋼是由150~250噸氧氣頂吹轉爐冶煉的。但在冶煉過程中都采取了有效措施，以保證質量。煉鋼用鐵水在鐵水罐中進行脫硫處理，鋼水進行真空脫氣。住友和歌山廠在鑄錠時采用了氬氣保護，電弧加熱液面等措施。鋼錠重量也在增加，日本不銹鋼管公司扇島廠的鋼錠已達15噸。日本不銹鋼管公司和住友金屬公司使用的熱軋管坯，都是經1350或1270毫米初軋機和鋼坯連軋機一火軋成的。只有川崎公司還部分地采用初軋機和大型軋機兩火軋制的方法生產管坯。該公司約有四分之三的管坯是用連鑄方坯經大型軋機軋制的，這種方法在工藝上是成熟的，住友公司也正在試制。

  日本不銹鋼管公司從法國引進的離心回轉連鑄設備，于1974年在京浜廠投產，取得了良好的效果。管坯表面質量較好，無需進行清理。該公司目前已有一半的管坯使用這種圓管坯。從數量上來說，目前日本所用的管坯中，軋坯和連鑄坯各占一半。管坯要逐根進行嚴格的探傷檢查，表面缺陷要修磨清理。為此，住友金屬公司和日本鋼管公司都設有專門的管坯精整工段。住友金屬公司還將所有的管坯進行扒皮，車去1-3毫米，然后逐根探傷檢查并局部清理，力求將管坯上的缺陷消滅在投料生產之前。這對提高成材率和一級品率是有決定性意義的。

二、連軋管機和自動軋管機配合生產石油管

    1965年以前，日本的不銹鋼無縫管設備多數是大型和中型機組，小直徑不銹鋼無縫管的生產能力甚小，而市場需要量卻比較大。因此，日本在1968~1970年三年內連續建成了三套連軋管機組，以適應市場的需要。自1973年世界能源危機以來，石油管用量劇增。為此，日本各公司近年來又相繼新建或改建了四套大型自動軋管機組，并將其產品規格下限降到146毫米，以滿足石油鋼管在規格品種上的要求。從一個公司的角度來說，用連軋管機組和自動軋管機組配合生產石油管的辦法是可取的，因為它可以更大限度地接受訂貨。需要指出，日本1973~1975年的統計資料及蘇聯統計資料都表明，直徑140~273毫米的石油管需要量較大，占40%以上。這正是250自動機軋管機組的產品亨包圍。因此，為適應石油工業的發展，應當注意建設250自動軋管機組的問題。

三、積極采用新技術

    日本對于國外專利、新技術是十分重視的，情報搞得快，看準了就積極引進，收到了很好的效果。1968~1970年建的三套連軋管機組都是采用美國的技術，分別由石川島播磨和住友重機制造的。在設計上吸收了各國連軋管生產的經驗和新的技術，并且有所發展。1970年從法國購買的三輥軋管機投入生產。這臺軋機是法國瓦盧勒克公司1967年新發展的新型“特郎斯瓦爾”軋管機。日本引進的這一套是世界上第三臺。可見，日本在采用新技術方面是積極的。1969~1970年在法國昂贊廠和德卡斯維爾廠研制的回轉連鑄機取得效果后，1974年日本不銹鋼管公司便引進井在京浜廠建成，生產直徑120~240毫米管坯。推軋穿孔本來是由意大利因西公司和卡爾莫斯合作，經過多年的試驗研究而發展出來的。在研制過程中，日本積極支持并允許因西公司在日本進行試驗。取得成效后，日本搶先用于新日鐵八幡廠自動軋管機組中，并于1977年10月投入生產。