隨著汽車工業的飛速發展，我國汽車保有量再創新高，國家針對汽車安全、油耗及廢氣排放等指標出臺了更為嚴格的法規。為了滿足日益嚴格的環保要求，可以通過進行有關輕量化的研究，達到減重節能的目的。有研究表明，當車身重量每減少10%，可以使燃油節約3%～7%因此對于汽車輕量化的研究發展顯得尤為重要。

  輕量化是一個系統工程，研究的熱點方向主要包括：材料、結構和工藝等三個方面。材料方面的研究主要是指輕量化材料的開發及應用，常見的輕量化材料主要有鎂合金、鋁合金、高強鋼、碳纖維等。從材料的成本和性能角度綜合來看，相比于鋁合金和鎂合金，高強度不銹鋼管是滿足車體輕量化、提高被動安全性的最佳材料。比如國際鋼鐵協會組織的ULSAB-AVC項目，以鋼作為該項目的輕量化技術路線，通過使用了大量高強度鋼板，使得性能不變的情況下，車身減重達20%以上。所以很多鋼鐵行業協會及其制造企業，都試圖通過提高高強度鋼材在汽車用材中的比重，以實現社會的綠色、可持續發展。輕量化結構方面的研究主要是各種輕量化結構的設計和優化，管狀結構就是有效的減重設計方法，如汽車傳動軸的減重設計。因為汽車傳動軸只需要承受扭矩的作用，在圓心部位受力為0，因此可以改為空心傳動軸管，并已成為汽車工業中常見的設計形式；工藝方面的研究主要是改進和發展與輕量化結構相適應的成形加工技術，如激光拼焊、液壓成形及其他先進制造工藝等。高強度鋼的屈服強度及抗拉強度高、在塑性加工過程中彈性變形大，常溫成形時需要較大壓力，并且容易出現缺陷。旋壓是逐點成形的塑性加工方法，可以實現材料的近凈成形，通過旋壓工藝獲得的成形工件具有尺寸公差小、制品性能優的特點。旋壓過程中由于旋輪與毛坯間為點接觸，施加的單位壓力大，適合于成形難變形金屬材料，由于其成形工具簡單，加工成本低，旋壓已經成為高強度不銹鋼管最有效的成形方法之一。管材具有節約材料，減輕重量的的優點，因此高強鋼管具有廣泛的用途，如發動機副車架、座椅支架、底盤構件、排氣系統異型管件等。對于變徑類管形件，縮徑旋壓是有效的成形方式之一，因此越來越多的零件采取縮徑成形的方式進行生產，如汽車傳動軸結構中的傳動軸管、輸入和輸出軸、轉向軸上部及轉向軸下部，以及用于減震器的后簧座等。與沖壓焊接相比，使用縮徑旋壓的成形方式，可將原需分割為多個零件組合的部件，改為單一的零件代替，減少了零件組合的工作，同時增加零件的剛性及強度，達到減重的目的。由于高強鋼材料的難變形特性，控制高強鋼管在縮徑旋壓中成形缺陷的產生，提高成形極限和成形質量，是實現成形高性能變徑類管形件的關鍵。