由于市場競爭日益激烈，至德鋼業決定對工廠原有老舊的不銹鋼管冷軋機組進行更新改造，以增強企業不銹鋼管產品在市場中的競爭力，更高的滿足客戶需求，從而提供企業效益。首先在冷軋設備選型原則一致認為，關鍵設備引進國外一流水平設備，主要設備采用國內一流水平設備，一般設備具備功能即可。首先在管坯切斷工序中，保留一臺1000t剪斷機、國內圓盤冷鋸，加熱爐，國內中徑21m環型爐，穿孔機，主機保留,改進軋輥、軋輥箱、小角度式輥，前后臺液壓推料機、定心輥等。但在液壓熱定心軋管機核心設備，至德鋼業決定引進德馬克茵西公司帶空減機五架水平垂直布置的MPM連軋機組以及3架脫管機，減速機等。再加熱爐則由國內5000kW中頻感應爐和14架三輥微張力定徑機。冷床:20.5×54m國內步進式冷床，管排鋸則引進奧地利排管鋸，矯直機是國內帶液壓快開十輥矯直機，探傷機是國內在線渦流探傷機和國內半自動人工檢查臺。

   為了盡快達產，在試軋過程中采取“間斷地過鋼”工藝，每過或軋一次鋼,就會發現機械設備、工藝參數、電氣檢測以及液壓系統等方面的問題，做到及時調整、修復、改進、完善和優化,為生產及調試起到促進作用。2002年12月26日晚至27日早4點，MPM不帶芯棒(穿孔→MPM)空過鋼1支，發現脫管機安全環壞了,但沒能充分認識到根本原因,匆忙用Meer圖紙做了備品。003年1月30日，正準備用583芯棒MPM過鋼，MPM空轉時，國產F2主減速機軸承壞，被迫停止過鋼，廠家來人處理，調整軸承間隙。2003年2月22日，再次采用583小芯棒空過鋼時(只減徑不減壁厚)，脫管機安全環壞，并使脫管機第一架軸承壞，發現外方安全環設計強度不足。自2003年4月開始,白班調試,中、夜班試生產，并于4月21日創造班產7217噸的紀錄。在此期間還解決了，出脫管機不銹鋼管彎曲，吹抗氧化劑壓力、時間、量多少與不銹鋼管內結疤的關系;數模中輥縫、壁厚、長度之間關系。穿孔前軋卡、齒條極限失靈等問題。

  浙江至德鋼業有限公司新的冷軋機組通過試生產，發現不銹鋼管表面質量、幾何尺寸精度、機械性能都有很大提高,能滿足油田高標準用管的要求。從產量上看,2004年上半年可望達產1600噸,2004年下半年可達到20000噸水平。從質量上看，幾何尺寸公差、表面質量均能達到合同附件要求。部分不銹鋼管可望出口，石油管可占領東北、山東市場，通用管由于質量好，成本低，可望占領全國市場。綜上所述,至德鋼業不銹鋼管冷軋機組改造工藝是根據“高起點，少投入，快產出，高效益”方針確定的,遵循“關鍵設備引進國外最先進的;重要設備采用國內最先進的。一般設備具備功能”的原則,適應高、中、低檔不同用戶的需求,探索出老企業技術改造的新模式,使企業走出了困境。